Vaisala - Fünf häufige Fragen zur Temperatur- und Feuchtevalidierung
Laut den Regulierungen der U.S. Food and Drug Administration (FDA) müssen diejenigen Umgebungsbedingungen identifiziert werden, die sich auf die Stärke, Identität, Sicherheit, Qualität und Reinheit regulierter Produkte auswirken. Dies gilt für Arzneimittel, medizinische Geräte und biologische Produkte.
Mapping einer Kammer
Die FDA-Regulierungen schreiben ebenfalls den Nachweis der Wartung der Produktlagerräume vor, so dass die erforderlichen Lagerbedingungen für unsere Produkte erfüllt werden. Die gängige Branchenpraxis zur Erfüllung dieser Anforderungen bezüglich Temperatur oder Feuchte ist die Durchführung einer Mapping- Validierung, die normalerweise mit einer Installationsqualifizierung und einer operationellen Qualifizierung der entsprechenden Ausrüstung (z. B. Inkubator, Kühlanlage, Tiefkühlanlage, Stabilitätskammer , Kühlraum oder Lagergebäude) einhergeht. Zahlreiche Validierungsdienstleister verfügen sowohl über die Ausrüstung als auch das Fachwissen zur Durchführung einer Mapping-Validierung zu einem wettbewerbsfähigen Preis. Haben Sie keine Validierungsfachkräfte vor Ort, ist die Beauftragung eines Dienstleisters eine gute Lösung. Allerdings gehört die Mapping-Validierung zu den einfachsten Validierungsverfahren. Daher kann die Durchführung dieser Aufgabe im Zuge der Ausweitung der Validierungskompetenz Ihres Unternehmens auch durch entsprechend dafür geschulte interne Mitarbeiter erfolgen. Einige Unternehmen bereiten auch das Prüfprotokoll für Sie vor und vermieten die notwendige Ausrüstung, so dass Sie sich die nötige Kompetenz zur Durchführung des Verfahrens aneignen können. In den meisten Fällen, in denen erstmalig eine Mapping-Validierung durchgeführt wird, sind die folgenden fünf in diesen Anwendungshinweisen beantworteten Fragen relevant.
1. Welche Grenzwerte sollte ich als akzeptablen Bereich für meinen Test verwenden?
Dies hängt von dem gelagerten Produkt ab. Verwenden Sie hierzu die Ergebnisse Ihrer Stabilitätstests oder die vom Hersteller des gelagerten Produkts empfohlenen Lagerbedingungen. Sie können auch strengere Grenzwerte verwenden. Ein erweiterter Grenzwertbereich ist allerdings schwerer zu rechtfertigen.
2. Welche Sensoren sollte ich verwenden?
Die Wahl der verwendeten Sensoren sollte den zu messenden Größen, z. B. Temperatur oder Feuchte, entsprechen. Die Sensoren sollten eine hohe Messgenauigkeit besitzen: Ein Messfehler von ±0,2° C ist ein guter Wert für Temperaturmessungen, eine Abweichung von ±3 % ist ein guter Wert bei der Messung der relativen Feuchte. Sie können die von verschiedenen Herstellern angebotenen Thermoelemente oder Datenlogger verwenden. Bei der Verwendung von Geräten, die eine Software zur Erfassung und zum Herunterladen der Daten bzw. zur Berichterstellung benötigen, müssen Sie nachweisen, dass die Software geprüft wurde und konform zu 21 CFR Part 11 ist. Kaufen, mieten oder leihen Sie, was Sie benötigen.
3. Wieviele Sensoren brauche ich?
Die International Society for Pharmaceutical Engineering (ISPE) hat in dem im Mai 2011 herausgegebenen Dokument „ISPE Good Practice Guide: Cold Chain Management” einige Richtlinien diesbezüglich veröffentlicht. Bei Räumen mit einer Größe von unter 2 m3 werden neun Sensoren empfohlen. Diese werden jeweils in jeder Ecke angebracht und ein Sensor befindet sich in der geometrischen Mitte des Raums. Diese Konfiguration eignet sich für die meisten Kühlanlagen, Gefrieranlagen und Inkubatoren. Bei Räumen mit einer Größe zwischen 2 m3 und 20 m3 werden 15 Sensoren empfohlen. Die Konfiguration entspricht der für neun Sensoren, wobei die sechs zusätzlichen Sensoren in der geometrischen Mitte jeder Wand, der Decke und des Bodens platziert werden. Außer dem Sensor in der Mitte sollten alle Sensoren so weit weg von der nächstgelegenen Wand angebracht werden, dass die tatsächliche Lagerraumgröße definiert wird. Ein zusätzlicher Sensor sollte möglichst neben der Sonde (bzw. den Sonden), die zur Anzeige, Steuerung und Überwachung dienen, platziert werden. Falls Sie über weitere Sensoren verfügen, sollten Sie diese auch einsetzen. Allerdings sollten auch nicht zu viele Daten erfasst werden, da dies zusätzlichen Aufwand bedeutet und die Ergebnisse dann beispielgebend für künftige Tests sind. Bei dem Mapping von Räumen mit einer Größe von über 20 m3 gibt es keine einfache Richtlinie. Sie müssen den Raum beurteilen und mögliche Quellen für Temperatur- und Feuchteschwankungen ermitteln, wie HLK-Systeme, Türen und Fenster. Nehmen Sie die Ergebnisse der Raumuntersuchung in Ihre Prüfprinzipien auf, so dass die Prüfer der Testpläne Ihre Entscheidungen nachvollziehen und entsprechend einschätzen können. Ein sehr guter Ansatz bei größeren Räumen ist es, die Platzierung der Sensoren auf Bereiche zu beschränken, in denen das Produkt auch tatsächlich gelagert wird, wie beispielsweise Regale und Ablagen. Dadurch kann die Anzahl notwendiger Sensoren in Grenzen gehalten und die Festlegung der Sensorplatzierung stark vereinfacht werden. Wenn Sie allerdings nur die Regale und Ablagen mit Sensoren ausstatten, muss der Raum entsprechenden Verfahrenskontrollen unterzogen werden, um zu gewährleisten, dass das Produkt wirklich nur in den geprüften Bereichen gelagert wird.
4. Welche Kalibrierung ist für meine Sensoren erforderlich?
Bei den Sensoren muss vor Testbeginn eine Kalibrierung nachgewiesen werden und die Kalibrierung muss nach dem Test geprüft werden. Verfügen Sie in Ihrem Werk über Kalibriermöglichkeiten, können Sie Kalibrierung und Prüfungen intern durchführen. Hierbei wird die Rückführbarkeit auf NIST erwartet. Bei gekauften oder gemieteten Sensoren führt der Hersteller im Allgemeinen die Erstkalibrierung durch.
5. Über welchen Zeitraum sollte ein Mapping durchgeführt werden?
Die Dauer des Mappings sollte so bemessen sein, dass Sie die Gewissheit haben, die Dynamik der Umgebungsbedingungen des zu mappenden Bereichs genau erfasst zu haben. Bei den meisten Räumen mit einer Größe von unter 2 m3 sind 48 Stunden ausreichend, vorausgesetzt, dass der Raum zu diesem Zeitpunkt nicht genutzt wird. Bei größeren Räumen sowie bei intensiverer Nutzung der Räume während des Testverfahrens sollte das Mapping über einen entsprechend längeren Zeitraum durchgeführt werden. Bei einem Warenlager, das fünf Tage die Woche genutzt wird, empfiehlt sich eine Testdauer von einer Woche. Ferner sollten Sie bei den Räumen auch saisonale Änderungen berücksichtigen und Mappings entsprechend zweimal durchführen: einmal während der wärmsten und einmal während der kältesten Zeit des Jahres. Bei all diesen Fragen ist es wichtig, dass Sie klare Prinzipien für Ihre Entscheidungen entwickeln und diese in Ihrem Prüfplan dokumentieren. Ihre Prinzipien sollten wissenschaftlich fundiert sein, den Anforderungen Ihres Werks und Ihres Produkts entsprechen und außerdem angemessen für den zu mappenden Bereich sein.