Ein Team britischer Verfahrenstechniker hat eine Technik zur Herstellung von Kunstdarm aus Collagen entwickelt, mit dem die Produktqualität geschützt und die Produktion verdreifacht wird. Der Prozess basiert auf einer präzisen Überwachung von Temperatur und Feuchte mit Vaisala Sensoren sowie einer mehrstufigen Feedbacksteuerung.
Vorteile von Kollagendärmen
Die Herstellung von Kunstdarm aus Kollagen, das aus Tierhaut gewonnen wird, ist ein hervorragendes Beispiel für nachhaltige Produktion, weil ein Abfallprodukt zu einem wertvollen Ausgangsstoff verarbeitet wird und zur Verbesserung der Qualität und Konsistenz von Würsten beiträgt.
Allerdings sind alle Wurstdärme empfindlich und setzen die Einhaltung exakt definierter Bedingungen sowie eine sorgfältige Handhabung bei Herstellung, Lagerung und Vertrieb voraus. Dies gilt bis hin zur Produktion der Würste. Naturdärme aus dem Dünndarm von Schlachtvieh weisen in der Regel unterschiedliche Längen, Durchmesser und Dicken auf. Sie eignen sich deshalb nicht für Hochgeschwindigkeitsprozesse in der Wurstherstellung. Kunstdarm aus Kollagen hat dagegen zuverlässig gleichbleibende Eigenschaften und ist daher ideal für schnelle und effiziente Prozesse geeignet. Außerdem muss Kunstdarm aus Kollagen nicht gekühlt werden und ist länger haltbar als herkömmliche Därme. Der Kunstdarm aus Kollagen ist aus der Verpackung unmittelbar gebrauchsfertig, der Trichter kann schnell und einfach bestückt werden und ein Einweichen und Entwirren von Bündeln ist nicht erforderlich.
Es gibt keine saisonalen Variationen. Zudem lassen sich mit Kollagendarm hergestellte Würste im Vergleich zu Würsten im Naturdarm gleichmäßiger garen. Dies trägt auch zu einem besseren Erscheinungsbild im gegarten Zustand bei.
Entwicklung eines neuen Herstellungsverfahrens für Kollagen
Ursprünglich nutzte der Kunstdarmhersteller einen Kollagentrockner mit Förderband, der jedoch mit seinem Reibwiderstand Risse verursachte und Ausschuss produzierte. Der Prozess war langsam und unwirtschaftlich. Deshalb wollten die Techniker eine neue, weniger Schäden verursachende Technik zum Trocknen und Verarbeiten der per Extrusion hergestellten zylindrischen Kunstdärme aus Kollagen für die Wurstherstellung entwickeln.
Wurstdarm hat sehr spezifische physikalische Merkmale und muss äußerst konsistente Eigenschaften aufweisen. Das neue Verfahren musste also die Reibung minimieren und gleichzeitig für optimale Temperatur- und Feuchtewerte sorgen. Eine zu hohe oder zu geringe Feuchte kann die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen.
Um die Anlagen vom geografischen Standort unabhängig zu machen, mussten sie in die Lage versetzt werden, auf die Umgebungsbedingungen zu reagieren. Die neue Lösung ermöglicht das Aufblähen der Kunstdärme mit heißer, entfeuchteter Prozessluft von einem auf Kieselerde als Trockenmittel basierenden Gebläse. Für den Vorschub des aufgebähten Kunstdarms wurde ein innovatives System entwickelt. Das neue System nutzt drei Präzisionssensoren. Ein Vaisala Feuchtesensor überwacht die Feuchte der Umgebung. Ist die Außenluft zu feucht, wird trockene Luft umgewälzt. Zudem überwachen zwei Vaisala Taupunktsensoren die Prozessluft, um mit einem auf mehrstufigem Feedback basierenden Regelsystem ideale Bedingungen für die Kollagenprodukte sicherzustellen.
Der Feuchtesensor basiert auf der HUMICAP®-Technologie von Vaisala, also einem kapazitiven Dünnschichtpolymer-Feuchtesensor, der genau, zuverlässig und langzeitstabil arbeitet und dabei gegenüber Kondensation und Verschmutzung unempfindlich ist. Die Taupunktmesswertgeber enthalten den DRYCAP® Sensor von Vaisala, der ebenfalls für Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Stabilität entwickelt wurde. Der Sensor ist kondensationsunempfindlich und gegenüber Verunreinigungen immun. Die unübertroffene Leistung der DRYCAP Technologie basiert jedoch auf dem kapazitiven Dünnschichtpolymersensor und der Autokalibrierungsfunktion. Der Sensor bietet zudem schnelles Ansprechverhalten und schnelle Wiederherstellung der Funktion nach Benetzung.
Juhani Lehto, Produktmanager bei Vaisala, sagt: „Dieses Team setzt Vaisala Sensoren regelmäßig ein, weil die Anlagen zur Lebensmittelverarbeitung an Kunden auf der ganzen Welt geliefert werden, die unter den unterschiedlichsten Umgebungsbedingungen arbeiten. Sie benötigen daher Sensoren, die nicht nur langfristig genau und zuverlässig arbeiten, sondern zugleich den Wartungsaufwand minimieren.“